北京奔馳汽車有限公司（簡稱北京奔馳）是北京汽車股份有限公司與戴姆勒股份公司、戴姆勒大中華區(qū)投資有限公司共同投資，集研發(fā)、發(fā)動機與整車生產(chǎn)、銷售和售后服務為一體的中德合資企業(yè)。

       目前，北京奔馳已建立起全球面積最大、綜合性最強的梅賽德斯-奔馳乘用車生產(chǎn)制造基地，成為戴姆勒全球僅有同時擁有前驅車平臺、后驅車平臺和動力系統(tǒng)平臺的豪華汽車合資企業(yè)。此外，北京奔馳發(fā)動機工廠生產(chǎn)的缸體、缸蓋、曲軸三大發(fā)動機核心部件也已成功用于戴姆勒德國發(fā)動機工廠的整機裝配，其發(fā)動機產(chǎn)品質量已完全達到戴姆勒全球的統(tǒng)一標準。

       為了使北京奔馳發(fā)動機出廠的產(chǎn)品達到其幾乎完美的合格狀態(tài)，就必須有相應的檢測設備來完善其裝配檢測系統(tǒng)。

    “以前在發(fā)動機裝配的過程中有手動工位，需要人工去操作。由于人工可能會疲勞疏忽，會出現(xiàn)零件漏裝或者錯裝的情況，當時我們試驗使用激光傳感器進行檢測，”北京奔馳的生產(chǎn)工程師表示，“但是由于發(fā)動機托盤在裝配線上會晃動，從導致激光傳感器經(jīng)常發(fā)生誤報警，我們急需解決這個非常棘手問題。”

       這時，北京奔馳的一家設備供應商建議使用視覺技術，并推薦了業(yè)內領先的機器視覺供應商康耐視公司。經(jīng)與康耐視的聯(lián)系溝通和現(xiàn)場評估，北京奔馳選用In-Sight 2000視覺系統(tǒng)來應對檢測難題。

    “在前期測試中，我們反復驗證了In-Sight 2000視覺系統(tǒng)的穩(wěn)定性，其效果是傳統(tǒng)激光傳感器及人工方式所不能及。”康耐視的工程師說道，“康耐視的解決方案達到了客戶的嚴格標準，也實現(xiàn)了客戶對其產(chǎn)品近乎完美的防錯要求。”

        借助In-Sight 2000視覺系統(tǒng)高度集成的視覺傳感器和簡單豐富的設置軟件，現(xiàn)場不再需要使用定位系統(tǒng)去固定工件，也不需要使用額外的控制器及光源等配件。

      “In-Sight 2000視覺系統(tǒng)完美解決了發(fā)動機裝配過程中可能會發(fā)生漏裝、錯裝的問題，并且克服了發(fā)動機托盤晃動的問題，只要待檢測物在相機視野內，均可穩(wěn)定檢測。”北京奔馳的生產(chǎn)工程師指出。

         優(yōu)化后的工位操作流程：1）承載發(fā)動機的托盤進入本工位，觸發(fā)到位傳感器；2）到位后延時2s進行拍照檢測；3）由于部分工位待檢測工件在本工位安裝，所以相機每隔5S拍照一次，合格停止拍照，反饋合格信息；4）不合格則由人工確認實際情況，安裝待檢測工件，合格后放行。

         另外，在項目實施過程中，也發(fā)現(xiàn)了項目前期評估中忽略的細節(jié)問題，例如In-Sight 2000視覺系統(tǒng)當距離檢測位置較遠時，易受外界光的影響。“后來我們更換了紅外光源，解決了這個問題，這個發(fā)現(xiàn)并沒有引起客戶的反感，反而因為我們的認真負責，對康耐視的服務產(chǎn)生了更多的信任。”康耐視的工程師表示。

         北京奔馳發(fā)動機裝配線防錯檢測方式使用In-Sight 2000視覺系統(tǒng)后，工廠的生產(chǎn)合格率、生產(chǎn)速度有了大幅度的提高。“而且，還提高了裝配線的自動化水平，優(yōu)化了檢測工藝，完美解決了接觸式檢測、傳統(tǒng)傳感器檢測、人工檢測等帶來的負面影響。”北京奔馳的生產(chǎn)負責人最后強調，“此次與康耐視的合作非常愉快，以后工廠有類似的技改項目，我們會繼續(xù)選用康耐視的技術。”